来源:工具展望
在当今制造业,高速铣削加工正变得日益流行。虽然总的来看,聚晶金刚石(PCD)材料技术正日趋成熟,但高速铣削的加工要求对PCD供应商改进刀具材料性能提出了新的挑战。中等晶粒PCD材料因其能在优异的耐磨性(刀具寿命)与良好的工件表面光洁度之间保持平衡的能力而获得了广泛应用。铣削刀片的典型失效模式是切削刃锋利度的下降导致工件表面形成毛刺。制造商面临的挑战是尽可能减少这种毛刺的形成,同时提高工件表面光洁度。通过精心设计金刚石的粒度分布,并利用先进的工艺技术实现这种设计,就能改进PCD材料的某些特定性能(如抗弯强度和韧性),从而制备出切削性能更佳的PCD刀具材料。这种材料在不牺牲其耐磨性的前提下,具有更好的刃口保持性,并能获得更好的工件表面光洁度,从而能在高速铣削加工中获得最佳性能收益。
PCD是在超高压和高温(HP/HT)条件下将大量金刚石颗粒烧结到一起制成的复合材料。与此同时,PCD材料层被熔接到硬质合金衬底上,形成一体化的复合片。金刚石颗粒的烧结依赖于金属钴的扩散作用,这些来自硬质合金衬底的钴元素会促使金刚石颗粒在晶间长大,形成强有力的金刚石-金刚石结合。金刚石晶粒之间的残留孔隙中充满金属钴,在整个金刚石基体中形成金属池。由此产生的PCD产品将极高的硬度、高热导率、金刚石的耐磨性与接近硬质合金的韧性集于一身。
传统的PCD牌号分类
传统上,用于金属切削行业的PCD产品被分为四大类。确定PCD牌号的主要支配因素是金刚石颗粒的相对粒度。因此,我们以金刚石的相对粒度为参考标准,将PCD产品分为超细晶粒、细晶粒、中等晶粒和粗晶粒四类牌号。人们公认,PCD牌号的晶粒越粗大,其耐磨性就越好。虽然简单地增大......
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